為了減少内應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題：

• 注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；

• 注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會産生内應力造 成脫模因難和變形；

• 注射速度：在滿足充模的情況下， 一般宜低，最好能采用慢-快-慢多級注 射；

• 保壓時間和成型周期：在滿足産品充模，不産生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；

• 螺杆轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止産生解降的可 能；

• 模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精确控制其 過程，有可能的話，模溫宜高一些好。

• 由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于20％。

除了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特 性，現分述如下：

1、PMMA粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善産品的收縮 率。注射溫度範圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節範圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度着手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。

2、PC粘度大，融料溫度高，流動性差， 回此必須以較高溫度注塑（270－320T之 間），相對來說料溫調節範圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止内應力産生，保壓時間要盡量短。收縮率大，尺寸穩定，但産品内應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善 模具結構和後處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。

3、PET成型溫度高，且料溫調節範圍窄（260－300℃），但熔化後，流動性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝置。機械強度及性能注射後不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準确控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度高，否則會引起表面光澤差和脫模困難。

透明塑料件的缺陷和解決辦法：

• 銀紋：由充模和冷凝過程中，内應力各向異性影響，垂直方向産生的應力，使樹脂發生流動上取向，而和非流動取向産生折光率不同而生閃光絲紋，當其擴展後，可能使産品出現裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外，最好産品作退火處理。如PC料可加熱到  160℃以上保持 3－ 5分鐘，再自然冷卻即可。

• 氣泡：由于樹脂内的水氣 和其他氣體排不出去，（在模具冷凝過程中）或因充模不足，冷凝表面又過快冷凝而形成"真空泡"。

• 表面光澤差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝過早，使樹脂不能複印模具表面的狀态，所有這些都使其表面産生微小凹凸不平，而使産品失去光澤。

• 震紋：是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因因熔體粘度過大，前端料已在型腔冷凝，後來料又沖破此冷凝面，而使表面出現震紋。

• 泛白、霧暈：主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

• 白煙、黑點：主要由于塑料在機筒内，因局部過熱而使機筒樹脂産生分解或變質而形成的。

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